近日，采用兴澄特钢1000MPa级高强钢板制造的模型钢岔管完成水压爆破试验。这是继湘钢1000MPa级高强钢岔管水压爆破试验后，成功完成的第二次同类重磅试验，不仅精准验证了1000MPa级高强钢在水电工程关键部件中的可靠性与安全性，更为我国水电事业向高水头、高HD值、大容量方向迭代升级奠定了坚实基础。

随着国内抽水蓄能电站建设不断向更高标准推进，1000MPa级超高强水电钢已成为破解工程建设瓶颈的核心材料。其中，钢岔管长期承受复杂水压冲击，其性能直接关乎电站的安全稳定运行，这也对相关试验检测的精准度与可靠性提出了极致要求。本次试验所用的模型钢岔管为对称“Y”型月牙肋钢岔管，主管进口内径1.8米，支管出口内径1.24米，分岔角70度。该模型岔管由机电公司完成激光下料、卷板、组装、焊接等制造任务，水压试验监测由郑州国电机械设计研究所有限公司负责。

在技术对接与底料筹备阶段，机电公司试验团队进行制造焊接及水压试验的技术研究，协助完成XC950CF钢板复验。为考察兴澄特钢1000MPa级高强钢卷板试验以及模拟工程应用焊接试验等屈强比、焊接性以及接头性能等技术指标，机电公司开展多维度多方面的模拟工程应用试验，包括卷板试验及其变形均匀性和力学性能检测、卷板后的焊接工艺试验及其性能检测，并对西冶、威尔、大西洋等多个品牌的配套焊材开展工艺评定，经多轮测试分析最终明确最佳焊材品牌及工艺参数。

在焊接工艺验证环节，机电公司凭借对水电钢焊接质量的丰富经验，为埋弧焊纵缝与手工焊环缝组合工艺的优化提供关键数据支持，确保各项前期准备精准贴合试验需求。同时，机电公司采用BIM仿真技术开展可视化技术交底，从源头上筑牢技术根基，优化焊缝布局以保障拼装尺寸达优良标准。制造环节全程实施精细化管控，通过数控等离子切割、切割后打磨及超声波无损检测保障质量措施，运用三辊卷板机卷制时严格控制成型次数，有效降低加工对材料性能的影响。焊接过程中，机电公司严格控制预热、道间及后热温度，将焊接热输入精准控制，并安排专人全程记录各项数据。凭借精益求精的工艺把控，极大降低了焊缝返修对母材热影响区性能的影响，为后续压力爆破试验奠定了可靠基础。

试验过程中，机电公司严格执行“试验前全要素核查、试验中全流程监控”原则。针对内腔充水体积达10.8立方米的模型岔管，机电公司提前对试验台架、压力控制系统、数据采集设备进行多轮调试，确保压力传输精准、数据记录实时高效。本次水压试验分为预压、水压及爆裂三个阶段，岔管设计水压力11.5MPa，最大试验水压14.375MPa，其中水压爆破试验按流程从0逐步加压直至岔管爆裂。此次试验采用新型可调式变频打压泵，可灵活调节打压流量，打压曲线与方案完美匹配，并更加贴合现场实际需求。爆破试验完成后结果显示，钢岔管爆破位于腰部母材处，实测岔管爆破压 力值达24.9MPa，与理论计算结果高度吻合，钢岔管在极限压力下断口形貌符合韧性失效特征，充分验证了材料的高抗断裂性和工艺可靠性。

此次试验不仅直观印证了兴澄特钢1000MPa级水电钢的卓越性能，更充分检验了机电公司在超高强钢装备制造领域的技术实力。未来，机电公司将以此次试验为契机，进一步完善超高强水电装备制造技术体系，深化与科研院所、钢铁企业的协同合作，为水电工程等重大项目建设保驾护航。